Carbura este cea mai utilizată clasă de materiale pentru scule de prelucrare de mare viteză (HSM), care sunt produse prin procese de metalurgie a pulberilor și constau din particule de carbură tare (de obicei carbură de tungsten WC) și o compoziție de legare metalică mai moale. În prezent, există sute de carburi cimentate pe bază de WC cu diferite compoziții, dintre care majoritatea folosesc cobalt (Co) ca liant, nichel (Ni) și crom (Cr) sunt, de asemenea, elemente de liant utilizate în mod obișnuit, iar altele pot fi adăugate. . unele elemente de aliere. De ce există atât de multe tipuri de carbură? Cum aleg producătorii de scule materialul potrivit pentru o anumită operație de tăiere? Pentru a răspunde la aceste întrebări, să ne uităm mai întâi la diferitele proprietăți care fac din carbura cimentată un material ideal pentru scule.
duritate si tenacitate
Carbura cimentată WC-Co are avantaje unice atât în ceea ce privește duritatea, cât și duritatea. Carbura de tungsten (WC) este în mod inerent foarte dura (mai mult decât corindonul sau alumina), iar duritatea sa scade rareori pe măsură ce temperatura de funcționare crește. Cu toate acestea, îi lipsește suficientă duritate, o proprietate esențială pentru uneltele de tăiere. Pentru a profita de duritatea ridicată a carburii de tungsten și pentru a-i îmbunătăți duritatea, oamenii folosesc legături metalice pentru a lega carbura de tungsten între ele, astfel încât acest material să aibă o duritate care o depășește cu mult pe cea a oțelului de mare viteză, fiind în același timp capabil să reziste la majoritatea tăierii. operațiuni. forța de tăiere. În plus, poate rezista la temperaturile ridicate de tăiere cauzate de prelucrarea de mare viteză.
Astăzi, aproape toate cuțitele și inserțiile WC-Co sunt acoperite, astfel încât rolul materialului de bază pare mai puțin important. Dar, de fapt, modulul elastic ridicat al materialului WC-Co (o măsură a rigidității, care este de aproximativ trei ori mai mare decât oțelul de mare viteză la temperatura camerei) este cel care oferă substratul nedeformabil pentru acoperire. Matricea WC-Co oferă, de asemenea, duritatea necesară. Aceste proprietăți sunt proprietățile de bază ale materialelor WC-Co, dar proprietățile materialului pot fi, de asemenea, adaptate prin ajustarea compoziției și microstructurii materialului atunci când se produc pulberi de carbură cimentată. Prin urmare, adecvarea performanței sculei la o prelucrare specifică depinde în mare măsură de procesul inițial de frezare.
Procesul de frezare
Pulberea de carbură de wolfram se obține prin cementarea pulberii de tungsten (W). Caracteristicile pulberii de carbură de tungsten (în special dimensiunea particulelor sale) depind în principal de dimensiunea particulelor de pulbere de tungsten materie primă și de temperatura și timpul de carburare. Controlul chimic este de asemenea critic, iar conținutul de carbon trebuie menținut constant (aproape de valoarea stoechiometrică de 6,13% în greutate). O cantitate mică de vanadiu și/sau crom poate fi adăugată înainte de tratamentul de cementare pentru a controla dimensiunea particulelor de pulbere prin procese ulterioare. Diferitele condiții de proces din aval și diferitele utilizări finale de procesare necesită o combinație specifică de dimensiunea particulelor de carbură de tungsten, conținut de carbon, conținut de vanadiu și conținut de crom, prin care pot fi produse o varietate de pulberi diferite de carbură de tungsten. De exemplu, ATI Alldyne, un producător de pulbere de carbură de tungsten, produce 23 de grade standard de pulbere de carbură de tungsten, iar varietățile de pulbere de carbură de tungsten personalizate în funcție de cerințele utilizatorului pot ajunge de peste 5 ori mai mult decât gradele standard de pulbere de carbură de tungsten.
Atunci când amestecați și măcinați pulberea de carbură de tungsten și legăturile metalice pentru a produce un anumit grad de pulbere de carbură cimentată, pot fi utilizate diferite combinații. Conținutul de cobalt cel mai frecvent utilizat este de 3% – 25% (raportul de greutate), iar în cazul în care este nevoie de îmbunătățirea rezistenței la coroziune a sculei, este necesar să adăugați nichel și crom. În plus, legătura metalică poate fi îmbunătățită în continuare prin adăugarea altor componente din aliaj. De exemplu, adăugarea de ruteniu la carbura cimentată WC-Co îi poate îmbunătăți în mod semnificativ duritatea fără a-i reduce duritatea. Creșterea conținutului de liant poate îmbunătăți, de asemenea, duritatea carburii cimentate, dar va reduce duritatea acesteia.
Reducerea dimensiunii particulelor de carbură de tungsten poate crește duritatea materialului, dar dimensiunea particulelor de carbură de tungsten trebuie să rămână aceeași în timpul procesului de sinterizare. În timpul sinterizării, particulele de carbură de tungsten se combină și cresc printr-un proces de dizolvare și reprecipitare. În procesul propriu-zis de sinterizare, pentru a forma un material complet dens, legătura metalică devine lichidă (numită sinterizare în fază lichidă). Rata de creștere a particulelor de carbură de tungsten poate fi controlată prin adăugarea altor carburi de metal tranzițional, inclusiv carbură de vanadiu (VC), carbură de crom (Cr3C2), carbură de titan (TiC), carbură de tantal (TaC) și carbură de niobiu (NbC). Aceste carburi metalice sunt adăugate de obicei atunci când pulberea de carbură de tungsten este amestecată și măcinată cu o legătură metalică, deși carbura de vanadiu și carbura de crom se pot forma și atunci când pulberea de carbură de tungsten este carburată.
Pulberea de carbură de tungsten poate fi, de asemenea, produsă prin utilizarea deșeurilor reciclate de materiale de carbură cimentată. Reciclarea și reutilizarea deșeurilor de carbură are o istorie lungă în industria carburii cimentate și reprezintă o parte importantă a întregului lanț economic al industriei, contribuind la reducerea costurilor materialelor, economisirea resurselor naturale și evitarea deșeurilor. Eliminare dăunătoare. Carbura cimentată reziduală poate fi reutilizată în general prin procesul APT (paratungstat de amoniu), procesul de recuperare a zincului sau prin zdrobire. Aceste pulberi de carbură de tungsten „reciclate” au, în general, o densificare mai bună, previzibilă, deoarece au o suprafață mai mică decât pulberile de carbură de tungsten produse direct prin procesul de cementare de tungsten.
Condițiile de prelucrare ale măcinării mixte a pulberii de carbură de tungsten și a legăturilor metalice sunt, de asemenea, parametri cruciali ai procesului. Cele două tehnici de frezare cel mai frecvent utilizate sunt frezarea cu bile și microfrezarea. Ambele procese permit amestecarea uniformă a pulberilor măcinate și dimensiunea redusă a particulelor. Pentru ca piesa de prelucrat presată ulterioară să aibă o rezistență suficientă, să mențină forma piesei de prelucrat și să permită operatorului sau manipulatorului să ridice piesa de prelucrat pentru funcționare, este de obicei necesar să se adauge un liant organic în timpul șlefuirii. Compoziția chimică a acestei legături poate afecta densitatea și rezistența piesei de prelucrat presate. Pentru a facilita manipularea, este recomandabil să adăugați lianți de înaltă rezistență, dar acest lucru are ca rezultat o densitate de compactare mai mică și poate produce cocoloașe care pot cauza defecte în produsul final.
După măcinare, pulberea este de obicei uscată prin pulverizare pentru a produce aglomerate cu curgere liberă ținute împreună de lianți organici. Prin ajustarea compoziției liantului organic, curgerea și densitatea de încărcare a acestor aglomerate pot fi adaptate după cum se dorește. Prin eliminarea particulelor mai grosiere sau mai fine, distribuția dimensiunii particulelor aglomeratului poate fi adaptată în continuare pentru a asigura un flux bun atunci când este încărcat în cavitatea matriței.
Fabricarea piesei de prelucrat
Piesele de prelucrat din carbură pot fi formate printr-o varietate de metode de proces. În funcție de dimensiunea piesei de prelucrat, de nivelul complexității formei și de lotul de producție, majoritatea inserțiilor de tăiere sunt turnate folosind matrițe rigide de presiune superioară și inferioară. Pentru a menține consistența greutății și dimensiunii piesei de prelucrat în timpul fiecărei presări, este necesar să vă asigurați că cantitatea de pulbere (masă și volum) care curge în cavitate este exact aceeași. Fluiditatea pulberii este controlată în principal de distribuția mărimii aglomeratelor și de proprietățile liantului organic. Piesele de prelucrat turnate (sau „marturi”) sunt formate prin aplicarea unei presiuni de turnare de 10-80 ksi (kilo lire pe metru pătrat) pulberii încărcate în cavitatea matriței.
Chiar și sub presiune de turnare extrem de mare, particulele de carbură de tungsten dure nu se vor deforma sau rupe, dar liantul organic este presat în golurile dintre particulele de carbură de tungsten, fixând astfel poziția particulelor. Cu cât presiunea este mai mare, cu atât lipirea particulelor de carbură de tungsten este mai strânsă și densitatea de compactare a piesei de prelucrat este mai mare. Proprietățile de turnare ale claselor de pulbere de carbură cimentată pot varia, în funcție de conținutul de liant metalic, de dimensiunea și forma particulelor de carbură de tungsten, de gradul de aglomerare și de compoziția și adăugarea liantului organic. Pentru a oferi informații cantitative despre proprietățile de compactare ale claselor de pulberi de carbură cimentată, relația dintre densitatea de turnare și presiunea de turnare este de obicei proiectată și construită de producătorul de pulbere. Aceste informații asigură că pulberea furnizată este compatibilă cu procesul de turnare al producătorului sculei.
Piesele de prelucrat din carbură de dimensiuni mari sau piesele de prelucrat din carbură cu raport de aspect ridicat (cum ar fi tije pentru freze și burghie) sunt de obicei fabricate din pulbere de carbură presată uniform într-o pungă flexibilă. Deși ciclul de producție al metodei de presare echilibrată este mai lung decât cel al metodei de turnare, costul de fabricație al sculei este mai mic, astfel încât această metodă este mai potrivită pentru producția de loturi mici.
Această metodă de proces este de a pune pulberea în pungă și de a sigila gura pungii, apoi puneți punga plină cu pulbere într-o cameră și aplicați o presiune de 30-60ksi printr-un dispozitiv hidraulic pentru a presa. Piesele presate sunt adesea prelucrate după geometrii specifice înainte de sinterizare. Dimensiunea sacului este mărită pentru a permite contracția piesei de prelucrat în timpul compactării și pentru a oferi o marjă suficientă pentru operațiunile de șlefuire. Deoarece piesa de prelucrat trebuie prelucrată după presare, cerințele pentru consistența încărcării nu sunt la fel de stricte ca cele ale metodei de turnare, dar este totuși de dorit să se asigure că aceeași cantitate de pulbere este încărcată în pungă de fiecare dată. Dacă densitatea de încărcare a pulberii este prea mică, poate duce la o cantitate insuficientă de pulbere în pungă, ceea ce duce la faptul că piesa de prelucrat este prea mică și trebuie să fie casată. Dacă densitatea de încărcare a pulberii este prea mare, iar pulberea încărcată în pungă este prea mare, piesa de prelucrat trebuie procesată pentru a elimina mai multă pulbere după ce este presată. Deși excesul de pulbere îndepărtat și piesele de prelucrat casate pot fi reciclate, acest lucru reduce productivitatea.
Piesele de prelucrat din carbură pot fi, de asemenea, formate folosind matrițe de extrudare sau matrițe de injecție. Procesul de turnare prin extrudare este mai potrivit pentru producția în masă a pieselor de prelucrat cu formă axisimetrică, în timp ce procesul de turnare prin injecție este de obicei utilizat pentru producția în masă a pieselor de prelucrat cu formă complexă. În ambele procese de turnare, tipurile de pulbere de carbură cimentată sunt suspendate într-un liant organic care conferă o consistență asemănătoare pastei de dinți amestecului de carbură cimentată. Compusul este apoi fie extrudat printr-o gaură, fie injectat într-o cavitate pentru a se forma. Caracteristicile gradului de pulbere de carbură cimentată determină raportul optim dintre pulbere și liant din amestec și au o influență importantă asupra fluidității amestecului prin orificiul de extrudare sau injectarea în cavitate.
După ce piesa de prelucrat este formată prin turnare, presare izostatică, extrudare sau turnare prin injecție, liantul organic trebuie îndepărtat din piesa de prelucrat înainte de etapa finală de sinterizare. Sinterizarea îndepărtează porozitatea piesei de prelucrat, făcând-o complet (sau substanțial) densă. În timpul sinterizării, legătura metalică din piesa de prelucrat presată devine lichidă, dar piesa de prelucrat își păstrează forma sub acțiunea combinată a forțelor capilare și a legăturii particulelor.
După sinterizare, geometria piesei de prelucrat rămâne aceeași, dar dimensiunile sunt reduse. Pentru a obține dimensiunea necesară a piesei de prelucrat după sinterizare, la proiectarea sculei trebuie luată în considerare rata de contracție. Gradul de pulbere de carbură utilizat pentru a face fiecare unealtă trebuie să fie proiectat pentru a avea contracția corectă atunci când este compactat sub presiunea corespunzătoare.
În aproape toate cazurile, este necesar un tratament post-sinterizare a piesei de prelucrat sinterizat. Cel mai de bază tratament al uneltelor de tăiere este ascuțirea muchiei de tăiere. Multe unelte necesită șlefuirea geometriei și dimensiunilor lor după sinterizare. Unele unelte necesită șlefuire de sus și de jos; altele necesită șlefuire periferică (cu sau fără ascuțirea muchiei de tăiere). Toate așchiile de carbură de la șlefuire pot fi reciclate.
Acoperirea piesei de prelucrat
În multe cazuri, piesa de prelucrat finită trebuie să fie acoperită. Acoperirea oferă lubrifiere și duritate crescută, precum și o barieră de difuzie a substratului, prevenind oxidarea atunci când este expus la temperaturi ridicate. Substratul de carbură cimentată este esențial pentru performanța acoperirii. Pe lângă adaptarea principalelor proprietăți ale pulberii de matrice, proprietățile de suprafață ale matricei pot fi, de asemenea, adaptate prin selecția chimică și schimbarea metodei de sinterizare. Prin migrarea cobaltului, mai mult cobalt poate fi îmbogățit în stratul exterior al suprafeței lamei cu o grosime de 20-30 μm față de restul piesei de prelucrat, oferind astfel suprafeței substratului o rezistență și o tenacitate mai bune, făcându-l mai mult. rezistent la deformare.
Pe baza propriului proces de fabricație (cum ar fi metoda de deparafinare, viteza de încălzire, timpul de sinterizare, temperatura și tensiunea de cementare), producătorul de scule poate avea anumite cerințe speciale pentru gradul de pulbere de carbură cimentată utilizat. Unii producători de scule pot sinteriza piesa de prelucrat într-un cuptor cu vid, în timp ce alții pot folosi un cuptor de sinterizare cu presare izostatică la cald (HIP) (care presurizează piesa de prelucrat aproape de sfârșitul ciclului de proces pentru a îndepărta orice reziduuri) porii). Piesele de prelucrat sinterizate într-un cuptor cu vid ar putea necesita, de asemenea, să fie presate izostatic la cald printr-un proces suplimentar pentru a crește densitatea piesei de prelucrat. Unii producători de scule pot folosi temperaturi mai mari de sinterizare în vid pentru a crește densitatea de sinterizare a amestecurilor cu conținut mai scăzut de cobalt, dar această abordare le poate îngroșa microstructura. Pentru a menține granulația fină, pot fi selectate pulberi cu particule mai mici de carbură de tungsten. Pentru a se potrivi cu echipamentul de producție specific, condițiile de deparafinare și tensiunea de cementare au, de asemenea, cerințe diferite pentru conținutul de carbon din pulberea de carbură cimentată.
Clasificarea gradelor
Modificările combinate ale diferitelor tipuri de pulbere de carbură de tungsten, compoziția amestecului și conținutul de liant metalic, tipul și cantitatea de inhibitor de creștere a cerealelor etc., constituie o varietate de grade de carbură cimentată. Acești parametri vor determina microstructura carburii cimentate și proprietățile acesteia. Unele combinații specifice de proprietăți au devenit prioritare pentru anumite aplicații de prelucrare specifice, ceea ce face semnificativă clasificarea diferitelor tipuri de carbură cimentată.
Cele două sisteme de clasificare a carburilor cel mai frecvent utilizate pentru aplicațiile de prelucrare sunt sistemul de desemnare C și sistemul de desemnare ISO. Deși niciunul dintre sisteme nu reflectă pe deplin proprietățile materialului care influențează alegerea calităților de carbură cimentată, ele oferă un punct de plecare pentru discuții. Pentru fiecare clasificare, mulți producători au propriile lor grade speciale, rezultând o mare varietate de grade de carbură.
Calitățile de carbură pot fi, de asemenea, clasificate după compoziție. Calitățile de carbură de tungsten (WC) pot fi împărțite în trei tipuri de bază: simple, microcristaline și aliate. Calitățile simplex constau în principal din carbură de tungsten și lianți de cobalt, dar pot conține, de asemenea, cantități mici de inhibitori de creștere a cerealelor. Gradul microcristalin este compus din carbură de tungsten și liant de cobalt adăugat cu câteva miimi de carbură de vanadiu (VC) și (sau) carbură de crom (Cr3C2), iar dimensiunea granulelor sale poate ajunge la 1 μm sau mai puțin. Calitățile de aliaje sunt compuse din carbură de tungsten și lianți de cobalt care conțin câteva procente de carbură de titan (TiC), carbură de tantal (TaC) și carbură de niobiu (NbC). Aceste adaosuri sunt cunoscute și ca carburi cubice datorită proprietăților lor de sinterizare. Microstructura rezultată prezintă o structură trifazică neomogenă.
1) Calități simple de carbură
Aceste calități pentru tăierea metalelor conțin de obicei 3% până la 12% cobalt (în greutate). Gama de dimensiuni a granulelor de carbură de tungsten este de obicei între 1-8 μm. Ca și în cazul altor calități, reducerea dimensiunii particulelor de carbură de tungsten crește duritatea și rezistența la rupere transversală (TRS), dar îi reduce duritatea. Duritatea de tip pur este de obicei între HRA89-93,5; rezistența la rupere transversală este de obicei între 175-350ksi. Pulberile din aceste clase pot conține cantități mari de materiale reciclate.
Clasele de tip simplu pot fi împărțite în C1-C4 în sistemul de calificare C și pot fi clasificate în funcție de seriile de clase K, N, S și H în sistemul de calificare ISO. Calitățile simplex cu proprietăți intermediare pot fi clasificate ca clase de uz general (cum ar fi C2 sau K20) și pot fi utilizate pentru strunjire, frezare, rindeluire și alezarea; grade cu granulație mai mică sau conținut mai mic de cobalt și duritate mai mare pot fi clasificate ca grade de finisare (cum ar fi C4 sau K01); clasele cu granulație mai mare sau conținut mai mare de cobalt și rezistență mai bună pot fi clasificate ca clase de degroșare (cum ar fi C1 sau K30).
Sculele fabricate în clase Simplex pot fi folosite pentru prelucrarea fontei, a oțelului inoxidabil din seriile 200 și 300, a aluminiului și a altor metale neferoase, superaliaje și oțeluri călite. Aceste calități pot fi, de asemenea, utilizate în aplicații de tăiere nemetalice (de exemplu, ca unelte de foraj în roci și geologice), iar aceste calități au un interval de mărime a granulelor de 1,5-10μm (sau mai mare) și un conținut de cobalt de 6%-16%. O altă utilizare a tăierii nemetalice a calităților simple de carbură este în fabricarea matrițelor și poansonelor. Aceste tipuri au de obicei o dimensiune medie a granulelor cu un conținut de cobalt de 16%-30%.
(2) Calități de carbură cimentată microcristalină
Astfel de grade conțin de obicei 6%-15% cobalt. În timpul sinterizării în fază lichidă, adăugarea de carbură de vanadiu și/sau carbură de crom poate controla creșterea boabelor pentru a obține o structură de granulație fină cu o dimensiune a particulei mai mică de 1 μm. Acest grad cu granulație fină are o duritate foarte mare și rezistențe la rupere transversală peste 500ksi. Combinația de rezistență ridicată și duritate suficientă permite acestor grade să folosească un unghi pozitiv mai mare, care reduce forțele de tăiere și produce așchii mai subțiri prin tăiere, mai degrabă decât prin împingerea materialului metalic.
Prin identificarea strictă a calității diferitelor materii prime în producția de grade de pulbere de carbură cimentată și controlul strict al condițiilor procesului de sinterizare pentru a preveni formarea de boabe anormal de mari în microstructura materialului, este posibil să se obțină proprietăți adecvate ale materialului. Pentru a menține granulația mică și uniformă, pulberea reciclată reciclată ar trebui utilizată numai dacă există un control deplin al materiei prime și al procesului de recuperare și teste de calitate extinse.
Gradele microcristaline pot fi clasificate în conformitate cu seria de grad M în sistemul de clasificare ISO. În plus, alte metode de clasificare în sistemul de calificare C și sistemul de calificare ISO sunt aceleași cu clasele pure. Calitățile microcristaline pot fi folosite pentru a face unelte care tăie materiale mai moi ale piesei de prelucrat, deoarece suprafața sculei poate fi prelucrată foarte netedă și poate menține o muchie de tăiere extrem de ascuțită.
Calitățile microcristaline pot fi, de asemenea, utilizate pentru prelucrarea superaliajelor pe bază de nichel, deoarece pot rezista la temperaturi de tăiere de până la 1200°C. Pentru prelucrarea superaliajelor și a altor materiale speciale, utilizarea sculelor de calitate microcristalină și a sculelor de calitate pură care conțin ruteniu le poate îmbunătăți simultan rezistența la uzură, rezistența la deformare și duritatea. Calitățile microcristaline sunt, de asemenea, potrivite pentru fabricarea de scule rotative, cum ar fi burghie, care generează efort de forfecare. Există un burghiu din calități compozite de carbură cimentată. În anumite părți ale aceluiași burghiu, conținutul de cobalt din material variază, astfel încât duritatea și duritatea burghiului sunt optimizate în funcție de nevoile de prelucrare.
(3) Calități de carbură cimentată de tip aliaj
Aceste calități sunt utilizate în principal pentru tăierea pieselor din oțel, iar conținutul lor de cobalt este de obicei de 5%-10%, iar dimensiunea granulelor variază de la 0,8-2μm. Prin adăugarea a 4%-25% carbură de titan (TiC), tendința carburii de tungsten (WC) de a difuza pe suprafața așchiilor de oțel poate fi redusă. Rezistența sculei, rezistența la uzura craterului și rezistența la șoc termic pot fi îmbunătățite prin adăugarea de până la 25% carbură de tantal (TaC) și carbură de niobiu (NbC). Adăugarea unor astfel de carburi cubice crește, de asemenea, duritatea roșie a sculei, ajutând la evitarea deformării termice a sculei în tăieri grele sau în alte operațiuni în care muchia de tăiere va genera temperaturi ridicate. În plus, carbura de titan poate oferi locuri de nucleare în timpul sinterizării, îmbunătățind uniformitatea distribuției carburii cubice în piesa de prelucrat.
În general, intervalul de duritate al claselor de carbură cimentată de tip aliaj este HRA91-94, iar rezistența la rupere transversală este de 150-300ksi. În comparație cu clasele pure, gradele de aliaje au o rezistență slabă la uzură și o rezistență mai mică, dar au o rezistență mai bună la uzura adezivului. Clasele de aliaje pot fi împărțite în C5-C8 în sistemul de grad C și pot fi clasificate în funcție de seriile de clase P și M în sistemul de calitate ISO. Calitățile de aliaje cu proprietăți intermediare pot fi clasificate ca clase de uz general (cum ar fi C6 sau P30) și pot fi utilizate pentru strunjire, filetare, rindeluire și frezare. Cele mai dure grade pot fi clasificate ca grade de finisare (cum ar fi C8 și P01) pentru operațiunile de finisare de strunjire și alezaj. Aceste grade au de obicei granule mai mici și un conținut mai scăzut de cobalt pentru a obține duritatea și rezistența la uzură necesare. Cu toate acestea, proprietăți similare ale materialului pot fi obținute prin adăugarea mai multor carburi cubice. Calitățile cu cea mai mare tenacitate pot fi clasificate ca grade de degroșare (de ex. C5 sau P50). Aceste calități au de obicei o dimensiune medie a granulelor și un conținut ridicat de cobalt, cu adaosuri reduse de carburi cubice pentru a obține duritatea dorită prin inhibarea creșterii fisurilor. În operațiunile de strunjire întreruptă, performanța de tăiere poate fi îmbunătățită în continuare prin utilizarea calităților bogate în cobalt menționate mai sus, cu conținut mai mare de cobalt pe suprafața sculei.
Calitățile de aliaje cu un conținut mai scăzut de carbură de titan sunt utilizate pentru prelucrarea oțelului inoxidabil și a fontei maleabile, dar pot fi utilizate și pentru prelucrarea metalelor neferoase, cum ar fi superaliajele pe bază de nichel. Dimensiunea granulelor acestor grade este de obicei mai mică de 1 μm, iar conținutul de cobalt este de 8%-12%. Calitățile mai dure, cum ar fi M10, pot fi folosite pentru strunjirea fontei maleabile; Calitățile mai dure, cum ar fi M40, pot fi utilizate pentru frezarea și rindeluirea oțelului sau pentru strunjirea oțelului inoxidabil sau a superaliajelor.
Calitățile de carbură cimentată de tip aliaj pot fi utilizate și în scopuri de tăiere nemetalice, în principal pentru fabricarea pieselor rezistente la uzură. Dimensiunea particulelor acestor grade este de obicei de 1,2-2 μm, iar conținutul de cobalt este de 7%-10%. La producerea acestor calități, se adaugă de obicei un procent mare de materie primă reciclată, rezultând o rentabilitate ridicată în aplicațiile pieselor de uzură. Piesele de uzură necesită o rezistență bună la coroziune și duritate ridicată, care pot fi obținute prin adăugarea de nichel și carbură de crom la producerea acestor grade.
Pentru a satisface cerințele tehnice și economice ale producătorilor de scule, pulberea de carbură este elementul cheie. Pulberile concepute pentru echipamentele de prelucrare a producătorilor de scule și parametrii de proces asigură performanța piesei de prelucrat finite și au rezultat în sute de grade de carbură. Natura reciclabilă a materialelor din carbură și capacitatea de a lucra direct cu furnizorii de pulbere le permite producătorilor de scule să-și controleze eficient calitatea produselor și costurile materialelor.
Ora postării: 18-oct-2022
