Carbura este cea mai utilizată clasă de materiale pentru scule de prelucrare de mare viteză (HSM), care sunt produse prin procese de metalurgie a pulberilor și constau din particule de carbură dură (de obicei carbură de tungsten WC) și o compoziție de liant metalic mai moale. În prezent, există sute de carburi cimentate pe bază de WC cu compoziții diferite, majoritatea utilizând cobalt (Co) ca liant, nichel (Ni) și crom (Cr) sunt, de asemenea, elemente de liant utilizate în mod obișnuit, putând fi adăugate și alte elemente de aliere. De ce există atât de multe clase de carbură? Cum aleg producătorii de scule materialul potrivit pentru o anumită operațiune de așchiere? Pentru a răspunde la aceste întrebări, să analizăm mai întâi diversele proprietăți care fac din carbura cimentată un material ideal pentru scule.
duritate și tenacitate
Carbura cimentată WC-Co are avantaje unice atât în ceea ce privește duritatea, cât și tenacitatea. Carbura de tungsten (WC) este inerent foarte dură (mai mult decât corindonul sau alumina), iar duritatea sa scade rareori odată cu creșterea temperaturii de funcționare. Cu toate acestea, îi lipsește o tenacitate suficientă, o proprietate esențială pentru sculele așchietoare. Pentru a profita de duritatea ridicată a carburii de tungsten și a-i îmbunătăți tenacitatea, oamenii folosesc lienți metalici pentru a lega carbura de tungsten, astfel încât acest material are o duritate mult mai mare decât cea a oțelului rapid, fiind în același timp capabil să reziste la majoritatea operațiunilor de așchiere. În plus, poate rezista la temperaturile ridicate de așchiere cauzate de prelucrarea de mare viteză.
Astăzi, aproape toate cuțitele și plăcuțele WC-Co sunt acoperite, așa că rolul materialului de bază pare mai puțin important. Dar, de fapt, modulul de elasticitate ridicat al materialului WC-Co (o măsură a rigidității, care este de aproximativ trei ori mai mare decât cea a oțelului rapid la temperatura camerei) este cel care asigură substratul nedeformabil pentru acoperire. Matricea WC-Co asigură, de asemenea, tenacitatea necesară. Aceste proprietăți sunt proprietățile de bază ale materialelor WC-Co, dar proprietățile materialului pot fi, de asemenea, adaptate prin ajustarea compoziției materialului și a microstructurii la producerea de pulberi de carbură cimentată. Prin urmare, adecvarea performanței sculei la o prelucrare specifică depinde în mare măsură de procesul inițial de frezare.
Procesul de măcinare
Pulberea de carbură de tungsten se obține prin carburarea pulberii de tungsten (W). Caracteristicile pulberii de carbură de tungsten (în special dimensiunea particulelor) depind în principal de dimensiunea particulelor materiei prime, precum și de temperatura și timpul de carburare. Controlul chimic este, de asemenea, critic, iar conținutul de carbon trebuie menținut constant (aproape de valoarea stoichiometrică de 6,13% în greutate). O cantitate mică de vanadiu și/sau crom poate fi adăugată înainte de tratamentul de carburare pentru a controla dimensiunea particulelor de pulbere prin procesele ulterioare. Diferite condiții de procesare în aval și diferite utilizări ale procesării finale necesită o combinație specifică de dimensiune a particulelor de carbură de tungsten, conținut de carbon, conținut de vanadiu și conținut de crom, prin care se poate produce o varietate de pulberi diferite de carbură de tungsten. De exemplu, ATI Alldyne, un producător de pulbere de carbură de tungsten, produce 23 de clase standard de pulbere de carbură de tungsten, iar varietățile de pulbere de carbură de tungsten personalizate în funcție de cerințele utilizatorilor pot ajunge la de peste 5 ori mai mari decât clasele standard de pulbere de carbură de tungsten.
La amestecarea și măcinarea pulberii de carbură de tungsten și a liantului metalic pentru a produce un anumit grad de pulbere de carbură cimentată, se pot utiliza diverse combinații. Conținutul de cobalt cel mai frecvent utilizat este de 3% - 25% (raport de greutate), iar în cazul în care este necesară creșterea rezistenței la coroziune a sculei, este necesar să se adauge nichel și crom. În plus, legătura metalică poate fi îmbunătățită în continuare prin adăugarea altor componente din aliaj. De exemplu, adăugarea de ruteniu la carbura cimentată WC-Co poate îmbunătăți semnificativ tenacitatea acesteia fără a-i reduce duritatea. Creșterea conținutului de liant poate, de asemenea, îmbunătăți tenacitatea carburii cimentate, dar îi va reduce duritatea.
Reducerea dimensiunii particulelor de carbură de tungsten poate crește duritatea materialului, dar dimensiunea particulelor de carbură de tungsten trebuie să rămână aceeași în timpul procesului de sinterizare. În timpul sinterizării, particulele de carbură de tungsten se combină și cresc printr-un proces de dizolvare și reprecipitare. În procesul de sinterizare propriu-zis, pentru a forma un material complet dens, legătura metalică devine lichidă (numită sinterizare în fază lichidă). Rata de creștere a particulelor de carbură de tungsten poate fi controlată prin adăugarea altor carburi metalice de tranziție, inclusiv carbură de vanadiu (VC), carbură de crom (Cr3C2), carbură de titan (TiC), carbură de tantal (TaC) și carbură de niobiu (NbC). Aceste carburi metalice sunt de obicei adăugate atunci când pulberea de carbură de tungsten este amestecată și măcinată cu o legătură metalică, deși carbura de vanadiu și carbura de crom se pot forma și atunci când pulberea de carbură de tungsten este carburată.
Pulberea de carbură de tungsten poate fi produsă și prin utilizarea de materiale reciclate din carbură cimentată. Reciclarea și reutilizarea deșeurilor de carbură au o istorie lungă în industria carburii cimentate și reprezintă o parte importantă a întregului lanț economic al industriei, contribuind la reducerea costurilor materialelor, la economisirea resurselor naturale și la evitarea deșeurilor. Eliminare dăunătoare. Deșeurile de carbură cimentată pot fi, în general, reutilizate prin procesul APT (paratungstat de amoniu), procesul de recuperare a zincului sau prin concasare. Aceste pulberi de carbură de tungsten „reciclate” au, în general, o densificare mai bună și previzibilă, deoarece au o suprafață mai mică decât pulberile de carbură de tungsten obținute direct prin procesul de carburare a tungstenului.
Condițiile de procesare a măcinării mixte a pulberii de carbură de tungsten și a liantului metalic sunt, de asemenea, parametri cruciali ai procesului. Cele două tehnici de măcinare cele mai frecvent utilizate sunt măcinarea cu bile și microfrezarea. Ambele procese permit amestecarea uniformă a pulberilor măcinate și reducerea dimensiunii particulelor. Pentru a face ca piesa de prelucrat presată ulterior să aibă o rezistență suficientă, pentru a menține forma piesei de prelucrat și pentru a permite operatorului sau manipulatorului să ridice piesa de prelucrat pentru operare, este de obicei necesar să se adauge un liant organic în timpul măcinării. Compoziția chimică a acestui liant poate afecta densitatea și rezistența piesei de prelucrat presate. Pentru a facilita manipularea, este recomandabil să se adauge lianți de înaltă rezistență, dar acest lucru are ca rezultat o densitate de compactare mai mică și poate produce cocoloașe care pot cauza defecte în produsul final.
După măcinare, pulberea este de obicei uscată prin pulverizare pentru a produce aglomerate cu curgere liberă, ținute împreună de lianți organici. Prin ajustarea compoziției liantului organic, fluiditatea și densitatea de sarcină a acestor aglomerate pot fi adaptate după cum se dorește. Prin eliminarea particulelor mai grosiere sau mai fine, distribuția dimensiunii particulelor aglomeratului poate fi adaptată în continuare pentru a asigura o curgere bună atunci când este încărcat în cavitatea matriței.
Fabricarea pieselor
Piesele de prelucrat din carbură pot fi formate printr-o varietate de metode de procesare. În funcție de dimensiunea piesei de prelucrat, nivelul de complexitate a formei și lotul de producție, majoritatea plăcuțelor așchietoare sunt turnate folosind matrițe rigide cu presiune superioară și inferioară. Pentru a menține consecvența greutății și dimensiunii piesei de prelucrat în timpul fiecărei presări, este necesar să se asigure că cantitatea de pulbere (masă și volum) care curge în cavitate este exact aceeași. Fluiditatea pulberii este controlată în principal de distribuția dimensiunilor aglomeratelor și de proprietățile liantului organic. Piesele de prelucrat turnate (sau „semifabricatele”) sunt formate prin aplicarea unei presiuni de turnare de 10-80 ksi (kilo livre pe picior pătrat) asupra pulberii încărcate în cavitatea matriței.
Chiar și sub o presiune de turnare extrem de mare, particulele dure de carbură de tungsten nu se vor deforma sau rupe, dar liantul organic este presat în spațiile dintre particulele de carbură de tungsten, fixând astfel poziția particulelor. Cu cât presiunea este mai mare, cu atât legarea particulelor de carbură de tungsten este mai strânsă și cu atât densitatea de compactare a piesei de prelucrat este mai mare. Proprietățile de turnare ale claselor de pulbere de carbură cimentată pot varia, în funcție de conținutul de liant metalic, dimensiunea și forma particulelor de carbură de tungsten, gradul de aglomerare și compoziția și adaosul de liant organic. Pentru a oferi informații cantitative despre proprietățile de compactare ale claselor de pulberi de carbură cimentată, relația dintre densitatea de turnare și presiunea de turnare este de obicei proiectată și construită de către producătorul de pulbere. Aceste informații asigură că pulberea furnizată este compatibilă cu procesul de turnare al producătorului de scule.
Piesele de prelucrat din carbură de dimensiuni mari sau piesele de prelucrat din carbură cu raporturi de aspect ridicate (cum ar fi cozile pentru freze frontale și burghie) sunt de obicei fabricate din tipuri de pulbere de carbură presate uniform într-un sac flexibil. Deși ciclul de producție al metodei de presare echilibrată este mai lung decât cel al metodei de turnare, costul de fabricație al sculei este mai mic, deci această metodă este mai potrivită pentru producția în loturi mici.
Această metodă de proces constă în introducerea pulberii în sac, etanșarea gurii sacului, apoi plasarea sacului plin cu pulbere într-o cameră și aplicarea unei presiuni de 30-60 ksi printr-un dispozitiv hidraulic pentru presare. Piesele presate sunt adesea prelucrate la geometrii specifice înainte de sinterizare. Dimensiunea sacului este mărită pentru a se adapta contracției piesei în timpul compactării și pentru a oferi o marjă suficientă pentru operațiunile de șlefuire. Deoarece piesa trebuie prelucrată după presare, cerințele privind consistența încărcării nu sunt la fel de stricte ca cele ale metodei de turnare, dar este totuși de dorit să se asigure că aceeași cantitate de pulbere este încărcată în sac de fiecare dată. Dacă densitatea de încărcare a pulberii este prea mică, poate duce la o cantitate insuficientă de pulbere în sac, rezultând o piesă prea mică și necesitatea de a fi casată. Dacă densitatea de încărcare a pulberii este prea mare, iar pulberea încărcată în sac este prea mare, piesa trebuie prelucrată pentru a îndepărta mai multă pulbere după presare. Deși excesul de pulbere îndepărtat și piesele casate pot fi reciclate, acest lucru reduce productivitatea.
Piesele de prelucrat din carbură pot fi, de asemenea, formate folosind matrițe de extrudare sau matrițe de injecție. Procesul de turnare prin extrudare este mai potrivit pentru producția în masă a pieselor cu forme axisimetrice, în timp ce procesul de turnare prin injecție este de obicei utilizat pentru producția în masă a pieselor cu forme complexe. În ambele procese de turnare, tipurile de pulbere de carbură cimentată sunt suspendate într-un liant organic care conferă amestecului de carbură cimentată o consistență asemănătoare pastei de dinți. Compusul este apoi fie extrudat printr-o gaură, fie injectat într-o cavitate pentru a fi format. Caracteristicile tipului de pulbere de carbură cimentată determină raportul optim dintre pulbere și liant în amestec și au o influență importantă asupra fluidității amestecului prin gaura de extrudare sau injectarea în cavitate.
După ce piesa de prelucrat este formată prin turnare, presare izostatică, extrudare sau turnare prin injecție, liantul organic trebuie îndepărtat de pe piesa de prelucrat înainte de etapa finală de sinterizare. Sinterizarea elimină porozitatea din piesa de prelucrat, făcând-o complet (sau substanțial) densă. În timpul sinterizării, legătura metalică din piesa de prelucrat presată devine lichidă, dar piesa de prelucrat își păstrează forma sub acțiunea combinată a forțelor capilare și a legăturilor dintre particule.
După sinterizare, geometria piesei de prelucrat rămâne aceeași, dar dimensiunile sunt reduse. Pentru a obține dimensiunea necesară a piesei de prelucrat după sinterizare, rata de contracție trebuie luată în considerare la proiectarea sculei. Gradul de pulbere de carbură utilizat pentru fabricarea fiecărei scule trebuie proiectat astfel încât să aibă contracția corectă atunci când este compactată sub presiunea corespunzătoare.
În aproape toate cazurile, este necesar un tratament post-sinterizare al piesei sinterizate. Cel mai elementar tratament al sculelor așchietoare este ascuțirea muchiei așchietoare. Multe scule necesită rectificarea geometriei și dimensiunilor lor după sinterizare. Unele scule necesită rectificarea superioară și inferioară; altele necesită rectificarea periferică (cu sau fără ascuțirea muchiei așchietoare). Toate așchiile de carbură rezultate în urma rectificarii pot fi reciclate.
Acoperirea piesei de prelucrat
În multe cazuri, piesa de prelucrat finită trebuie acoperită. Acoperirea oferă lubrifiere și duritate sporită, precum și o barieră de difuzie pentru substrat, prevenind oxidarea atunci când este expusă la temperaturi ridicate. Substratul de carbură cimentată este esențial pentru performanța acoperirii. Pe lângă adaptarea proprietăților principale ale pulberii matricei, proprietățile de suprafață ale matricei pot fi, de asemenea, adaptate prin selecție chimică și modificarea metodei de sinterizare. Prin migrarea cobaltului, se poate îmbogăți mai mult cobalt în stratul exterior al suprafeței lamei, cu o grosime de 20-30 μm față de restul piesei de prelucrat, conferind astfel suprafeței substratului o rezistență și o tenacitate mai bune, făcând-o mai rezistentă la deformare.
Pe baza propriului proces de fabricație (cum ar fi metoda de deparafinare, viteza de încălzire, timpul de sinterizare, temperatura și tensiunea de carburare), producătorul de scule poate avea cerințe speciale pentru gradul de pulbere de carbură cimentată utilizată. Unii producători de scule pot sinteriza piesa de prelucrat într-un cuptor cu vid, în timp ce alții pot utiliza un cuptor de sinterizare cu presare izostatică la cald (HIP) (care presurizează piesa de prelucrat aproape de sfârșitul ciclului de proces pentru a îndepărta orice reziduuri) pori). Piesele sinterizate într-un cuptor cu vid pot necesita, de asemenea, presare izostatică la cald printr-un proces suplimentar pentru a crește densitatea piesei de prelucrat. Unii producători de scule pot utiliza temperaturi de sinterizare în vid mai ridicate pentru a crește densitatea sinterizată a amestecurilor cu conținut mai scăzut de cobalt, dar această abordare poate asprime microstructura acestora. Pentru a menține o granulație fină, se pot selecta pulberi cu particule mai mici de carbură de tungsten. Pentru a se potrivi echipamentului specific de producție, condițiile de deparafinare și tensiunea de carburare au, de asemenea, cerințe diferite pentru conținutul de carbon din pulberea de carbură cimentată.
Clasificarea gradelor
Modificările combinațiilor diferitelor tipuri de pulbere de carbură de tungsten, compoziția amestecului și conținutul de liant metalic, tipul și cantitatea de inhibitor de creștere a granulelor etc., constituie o varietate de clase de carbură cimentată. Acești parametri vor determina microstructura carburii cimentate și proprietățile acesteia. Anumite combinații specifice de proprietăți au devenit prioritare pentru anumite aplicații de prelucrare, ceea ce face semnificativă clasificarea diferitelor clase de carbură cimentată.
Cele două sisteme de clasificare a carburilor cel mai des utilizate pentru aplicațiile de prelucrare sunt sistemul de denumire C și sistemul de denumire ISO. Deși niciunul dintre sisteme nu reflectă pe deplin proprietățile materialelor care influențează alegerea claselor de carbură cimentată, ele oferă un punct de plecare pentru discuții. Pentru fiecare clasificare, mulți producători au propriile clase speciale, rezultând o mare varietate de clase de carbură.
Gradele de carbură pot fi clasificate și după compoziție. Gradele de carbură de tungsten (WC) pot fi împărțite în trei tipuri de bază: simple, microcristaline și aliate. Gradele simplex constau în principal din carbură de tungsten și lianți de cobalt, dar pot conține și cantități mici de inhibitori de creștere a granulelor. Gradul microcristalin este compus din carbură de tungsten și liant de cobalt, la care s-au adăugat câteva miimi de carbură de vanadiu (VC) și (sau) carbură de crom (Cr3C2), iar dimensiunea granulelor sale poate ajunge la 1 μm sau mai puțin. Gradele de aliaj sunt compuse din carbură de tungsten și lianți de cobalt, conținând câteva procente de carbură de titan (TiC), carbură de tantal (TaC) și carbură de niobiu (NbC). Aceste adaosuri sunt cunoscute și sub denumirea de carburi cubice datorită proprietăților lor de sinterizare. Microstructura rezultată prezintă o structură trifazică neomogenă.
1) Clase simple de carbură
Aceste clase pentru tăierea metalelor conțin de obicei între 3% și 12% cobalt (în greutate). Gama de dimensiuni a granulelor de carbură de tungsten este de obicei între 1-8 μm. Ca și în cazul altor clase, reducerea dimensiunii particulelor de carbură de tungsten crește duritatea și rezistența transversală la rupere (TRS), dar reduce tenacitatea. Duritatea tipului pur este de obicei între HRA89-93,5; rezistența transversală la rupere este de obicei între 175-350ksi. Pulberile din aceste clase pot conține cantități mari de materiale reciclate.
Clasele simple pot fi împărțite în C1-C4 în sistemul de clase C și pot fi clasificate conform seriilor de clase K, N, S și H în sistemul de clase ISO. Clasele simplex cu proprietăți intermediare pot fi clasificate ca clase de uz general (cum ar fi C2 sau K20) și pot fi utilizate pentru strunjire, frezare, rindeluire și alezare; clasele cu granule mai mici sau conținut mai mic de cobalt și duritate mai mare pot fi clasificate ca clase de finisare (cum ar fi C4 sau K01); clasele cu granule mai mari sau conținut mai mare de cobalt și tenacitate mai bună pot fi clasificate ca clase de degroșare (cum ar fi C1 sau K30).
Sculele fabricate în clasele Simplex pot fi utilizate pentru prelucrarea fontei, oțelului inoxidabil din seria 200 și 300, aluminiului și altor metale neferoase, superaliajelor și oțelurilor călite. Aceste clase pot fi utilizate și în aplicații de tăiere a nemetalelor (de exemplu, ca scule de foraj pentru roci și foraj geologic), iar aceste clase au o gamă de granule între 1,5-10 μm (sau mai mare) și un conținut de cobalt de 6%-16%. O altă utilizare a claselor simple de carbură pentru tăierea nemetalelor este fabricarea de matrițe și poansoane. Aceste clase au de obicei o granule medie cu un conținut de cobalt de 16%-30%.
(2) Clase de carbură cimentată microcristalină
Astfel de clase conțin de obicei 6%-15% cobalt. În timpul sinterizării în fază lichidă, adăugarea de carbură de vanadiu și/sau carbură de crom poate controla creșterea granulelor pentru a obține o structură cu granulație fină, cu o dimensiune a particulelor mai mică de 1 μm. Această clasă cu granulație fină are o duritate foarte mare și rezistențe la rupere transversală peste 500ksi. Combinația dintre rezistența ridicată și tenacitatea suficientă permite acestor clase să utilizeze un unghi de degajare pozitiv mai mare, ceea ce reduce forțele de așchiere și produce așchii mai subțiri prin tăierea în loc să împingă materialul metalic.
Prin identificarea strictă a calității diferitelor materii prime în producția de tipuri de pulbere de carbură cimentată și prin controlul strict al condițiilor procesului de sinterizare pentru a preveni formarea de granule anormal de mari în microstructura materialului, este posibil să se obțină proprietăți adecvate ale materialului. Pentru a menține dimensiunea granulelor mică și uniformă, pulberea reciclată ar trebui utilizată numai dacă există un control deplin asupra materiei prime și a procesului de recuperare și teste extinse ale calității.
Gradele microcristaline pot fi clasificate conform seriei de grad M din sistemul de grad ISO. În plus, alte metode de clasificare din sistemul de grad C și sistemul de grad ISO sunt aceleași ca și pentru gradele pure. Gradele microcristaline pot fi utilizate pentru a realiza scule care taie materiale mai moi pentru piesele de prelucrat, deoarece suprafața sculei poate fi prelucrată foarte netedă și poate menține o muchie de tăiere extrem de ascuțită.
Gradele microcristaline pot fi utilizate și pentru prelucrarea superaliajelor pe bază de nichel, deoarece acestea pot rezista la temperaturi de așchiere de până la 1200°C. Pentru prelucrarea superaliajelor și a altor materiale speciale, utilizarea sculelor de grad microcristalin și a sculelor de grad pur care conțin ruteniu poate îmbunătăți simultan rezistența la uzură, rezistența la deformare și tenacitatea acestora. Gradele microcristaline sunt potrivite și pentru fabricarea sculelor rotative, cum ar fi burghiele care generează tensiuni de forfecare. Există burghie realizate din clase compozite de carbură cimentată. În anumite părți ale aceluiași burghiu, conținutul de cobalt din material variază, astfel încât duritatea și tenacitatea burghiului sunt optimizate în funcție de nevoile de prelucrare.
(3) Clase de carbură cimentată de tip aliaj
Aceste clase sunt utilizate în principal pentru tăierea pieselor din oțel, iar conținutul lor de cobalt este de obicei de 5%-10%, iar dimensiunea granulelor variază de la 0,8-2 μm. Prin adăugarea a 4%-25% carbură de titan (TiC), se poate reduce tendința carburii de tungsten (WC) de a difuza la suprafața așchiilor de oțel. Rezistența sculei, rezistența la uzură în crater și rezistența la șoc termic pot fi îmbunătățite prin adăugarea a până la 25% carbură de tantal (TaC) și carbură de niobiu (NbC). Adăugarea acestor carburi cubice crește, de asemenea, duritatea roșie a sculei, ajutând la evitarea deformării termice a acesteia în cazul așchierilor grele sau al altor operațiuni în care muchia așchietoare va genera temperaturi ridicate. În plus, carbura de titan poate oferi locuri de nucleație în timpul sinterizării, îmbunătățind uniformitatea distribuției carburii cubice în piesa de prelucrat.
În general, intervalul de duritate al claselor de carburi cimentate de tip aliaj este HRA91-94, iar rezistența la fractură transversală este de 150-300ksi. Comparativ cu clasele pure, clasele de aliaj au o rezistență slabă la uzură și o rezistență mai mică, dar au o rezistență mai bună la uzura adezivă. Clasele de aliaj pot fi împărțite în C5-C8 în sistemul de clase C și pot fi clasificate conform seriilor de clase P și M în sistemul de clase ISO. Clasele de aliaj cu proprietăți intermediare pot fi clasificate ca clase de uz general (cum ar fi C6 sau P30) și pot fi utilizate pentru strunjire, filetare, rindeluire și frezare. Cele mai dure clase pot fi clasificate ca clase de finisare (cum ar fi C8 și P01) pentru operațiuni de strunjire și alezare de finisare. Aceste clase au de obicei dimensiuni ale granulelor mai mici și un conținut mai mic de cobalt pentru a obține duritatea și rezistența la uzură necesare. Cu toate acestea, proprietăți similare ale materialului pot fi obținute prin adăugarea mai multor carburi cubice. Clasele cu cea mai mare tenacitate pot fi clasificate ca clase de degroșare (de exemplu, C5 sau P50). Aceste clase au de obicei o granulație medie și un conținut ridicat de cobalt, cu adaosuri reduse de carburi cubice pentru a obține tenacitatea dorită prin inhibarea creșterii fisurilor. În operațiunile de strunjire întreruptă, performanța de așchiere poate fi îmbunătățită și mai mult prin utilizarea claselor bogate în cobalt menționate mai sus, cu un conținut mai mare de cobalt pe suprafața sculei.
Clasele de aliaje cu un conținut mai mic de carbură de titan sunt utilizate pentru prelucrarea oțelului inoxidabil și a fontei maleabile, dar pot fi utilizate și pentru prelucrarea metalelor neferoase, cum ar fi superaliajele pe bază de nichel. Dimensiunea granulelor acestor clase este de obicei mai mică de 1 μm, iar conținutul de cobalt este de 8%-12%. Clasele mai dure, cum ar fi M10, pot fi utilizate pentru strunjirea fontei maleabile; clasele mai dure, cum ar fi M40, pot fi utilizate pentru frezarea și rindeluirea oțelului sau pentru strunjirea oțelului inoxidabil sau a superaliajelor.
Clasele de carbură cimentată de tip aliaj pot fi utilizate și pentru prelucrarea altor materiale decât metalele, în principal pentru fabricarea pieselor rezistente la uzură. Dimensiunea particulelor acestor clase este de obicei de 1,2-2 μm, iar conținutul de cobalt este de 7%-10%. La producerea acestor clase, se adaugă de obicei un procent ridicat de materie primă reciclată, ceea ce duce la o rentabilitate ridicată în aplicațiile pentru piesele de uzură. Piesele de uzură necesită o rezistență bună la coroziune și o duritate ridicată, care pot fi obținute prin adăugarea de carbură de nichel și crom la producerea acestor clase.
Pentru a îndeplini cerințele tehnice și economice ale producătorilor de scule, pulberea de carbură este elementul cheie. Pulberile concepute pentru echipamentele de prelucrare și parametrii de proces ai producătorilor de scule asigură performanța piesei finite și au dus la sute de clase de carbură. Natura reciclabilă a materialelor din carbură și capacitatea de a lucra direct cu furnizorii de pulbere permit producătorilor de scule să controleze eficient calitatea produselor și costurile materialelor.
Data publicării: 18 oct. 2022
