Carbura este cea mai utilizată clasă de materiale de instrumente de prelucrare de mare viteză (HSM), care sunt produse de procese de metalurgie pulbere și constau din particule de carbură dură (de obicei tungsten WC) și o compoziție de legătură metalică mai moale. În prezent, există sute de carburi cimentate pe bază de WC, cu compoziții diferite, majoritatea folosind cobalt (CO) ca liant, nichel (Ni) și crom (CR) sunt, de asemenea, utilizate în mod obișnuit elemente de liant, iar altele pot fi, de asemenea, adăugate. Unele elemente de aliere. De ce sunt atât de multe note de carbură? Cum aleg producătorii de scule din materialele de instrumente potrivite pentru o operație de tăiere specifică? Pentru a răspunde la aceste întrebări, să ne uităm mai întâi la diferitele proprietăți care fac din carbura cimentată un material ideal de scule.
duritate și duritate
Carbura cimentată WC-CO are avantaje unice atât în ceea ce privește duritatea, cât și în duritate. Carbura de tungsten (WC) este în mod inerent foarte dură (mai mult decât corundul sau alumina), iar duritatea acesteia scade rar pe măsură ce temperatura de funcționare crește. Cu toate acestea, îi lipsește suficientă duritate, o proprietate esențială pentru tăierea instrumentelor. Pentru a profita de duritatea ridicată a carburii de tungsten și pentru a-și îmbunătăți duritatea, oamenii folosesc legături metalice pentru a lega carbura de tungsten împreună, astfel încât acest material are o duritate care o depășește cu mult pe cea a oțelului de mare viteză, în timp ce este capabil să reziste la majoritatea operațiunilor de tăiere. Forța de tăiere. În plus, poate rezista la temperaturile ridicate de tăiere cauzate de prelucrarea de mare viteză.
Astăzi, aproape toate cuțitele și inserțiile WC-Co sunt acoperite, astfel încât rolul materialului de bază pare mai puțin important. Dar, de fapt, este modulul elastic ridicat al materialului WC-Co (o măsură de rigiditate, care este de aproximativ trei ori mai mare decât oțelul de mare viteză la temperatura camerei) care oferă substratul nedeformibil pentru acoperire. Matricea WC-Co oferă, de asemenea, duritatea necesară. Aceste proprietăți sunt proprietățile de bază ale materialelor WC-CO, dar proprietățile materialului pot fi, de asemenea, adaptate prin reglarea compoziției materialului și a microstructurii atunci când se produc pulberi de carbură cimentată. Prin urmare, adecvarea performanței sculei la o prelucrare specifică depinde într -o mare măsură de procesul inițial de frezare.
Proces de frezare
Pulberea de carbură de tungsten este obținută prin carburizarea pulberii de tungsten (W). Caracteristicile pulberii de carbură de tungsten (în special dimensiunea particulelor sale) depind în principal de mărimea particulelor din materie primă pulbere de tungsten și de temperatura și timpul de carburizare. Controlul chimic este de asemenea critic, iar conținutul de carbon trebuie menținut constant (aproape de valoarea stoechiometrică de 6,13% în greutate). O cantitate mică de vanadiu și/sau crom poate fi adăugată înainte de tratamentul de carburizare pentru a controla dimensiunea particulelor de pulbere prin procese ulterioare. Diferite condiții de proces în aval și diferite utilizări de procesare finală necesită o combinație specifică de dimensiunea particulelor de carbură de tungsten, conținut de carbon, conținut de vanadiu și conținut de crom, prin care se pot produce o varietate de pulberi de carbură de tungsten diferite. De exemplu, Ati Alldyne, un producător de pulbere de carbură de tungsten, produce 23 de grade standard de pulbere de carbură de tungsten, iar soiurile de pulbere de carbură de tungsten personalizată în conformitate cu cerințele utilizatorului pot ajunge de mai mult de 5 ori decât cele ale gradelor standard de pulbere de carbură de tungsten.
Atunci când amestecați și măcinați pulberea de carbură de tungsten și legătura metalică pentru a produce un anumit grad de pulbere de carbură cimentată, pot fi utilizate diverse combinații. Cel mai utilizat conținut de cobalt este de 3% - 25% (raport de greutate), iar în cazul necesității de a îmbunătăți rezistența la coroziune a instrumentului, este necesar să se adauge nichel și crom. În plus, legătura metalică poate fi îmbunătățită în continuare prin adăugarea altor componente de aliaj. De exemplu, adăugarea ruteniului la carbura cimentată WC-Co își poate îmbunătăți semnificativ duritatea fără a-și reduce duritatea. Creșterea conținutului de liant poate îmbunătăți, de asemenea, duritatea carburii cimentate, dar îi va reduce duritatea.
Reducerea dimensiunii particulelor de carbură de tungsten poate crește duritatea materialului, dar dimensiunea particulelor carburii de tungsten trebuie să rămână aceeași în timpul procesului de sinterizare. În timpul sinterizării, particulele de carbură de tungsten se combină și cresc printr -un proces de dizolvare și reprecipitare. În procesul de sinterizare propriu -zis, pentru a forma un material complet dens, legătura metalică devine lichidă (numită sinterizare în fază lichidă). Rata de creștere a particulelor de carbură de tungsten poate fi controlată prin adăugarea altor carburi metalice de tranziție, inclusiv carbură de vanadiu (VC), carbură de crom (CR3C2), carbură de titan (TIC), carbură de tantalum (TAC) și carbură de niobiu (NBC). Aceste carburi metalice sunt de obicei adăugate atunci când pulberea de carbură de tungsten este amestecată și măcinată cu o legătură metalică, deși carbura de vanadiu și carbura de crom pot fi, de asemenea, formate atunci când pulberea de carbură de tungsten este carburizată.
Pulberea de carbură de tungsten poate fi, de asemenea, produsă prin utilizarea materialelor din carbură cimentată de deșeuri reciclate. Reciclarea și reutilizarea carburii de resturi are o istorie lungă în industria carburilor cimentate și este o parte importantă a întregului lanț economic al industriei, contribuind la reducerea costurilor materiale, la economisirea resurselor naturale și la evitarea materialelor reziduale. Eliminarea nocivă. Carbura cimentată de resturi poate fi, în general, reutilizată prin proces APT (Amonium PararatungState), proces de recuperare a zincului sau prin zdrobire. Aceste pulberi de carbură de tungsten „reciclate” au, în general, o densificare mai bună și previzibilă, deoarece au o suprafață mai mică decât pulberile de carbură de tungsten realizată direct prin procesul de carburizare a tungstenului.
Condițiile de procesare ale măcinarea mixtă a pulberii de carbură de tungsten și a legăturii metalice sunt, de asemenea, parametri cruciali ai procesului. Cele două tehnici de frezare cele mai utilizate sunt frezarea cu bile și micromilarea. Ambele procese permit amestecarea uniformă de pulberi măcinate și dimensiunea redusă a particulelor. Pentru a face ca piesa de presiune ulterioară să aibă o rezistență suficientă, mențineți forma piesei de prelucrat și permiteți operatorului sau manipulatorului să ridice piesa de lucru pentru funcționare, este de obicei necesar să adăugați un liant organic în timpul măcinării. Compoziția chimică a acestei legături poate afecta densitatea și rezistența piesei presate. Pentru a facilita manipularea, este recomandabil să se adauge lianți de mare rezistență, dar acest lucru duce la o densitate de compactare mai mică și poate produce bulgări care pot provoca defecte în produsul final.
După frezare, pulberea este de obicei uscată prin pulverizare pentru a produce aglomerate care curg liber ținute împreună de lianți organici. Prin reglarea compoziției liantului organic, densitatea de debit și de încărcare a acestor aglomerate pot fi adaptate după dorință. Prin depistarea particulelor mai grosiere sau mai fine, distribuția mărimii particulelor a aglomeratului poate fi adaptată în continuare pentru a asigura un flux bun atunci când este încărcat în cavitatea matriței.
Fabricarea piesei de lucru
Piesele de lucru din carbură pot fi formate dintr -o varietate de metode de proces. În funcție de dimensiunea piesei de lucru, de nivelul complexității formei și de lotul de producție, majoritatea inserțiilor de tăiere sunt modelate folosind matrițe rigide de presiune superioară și de jos. Pentru a menține consistența greutății și dimensiunii piesei în timpul fiecărei presare, este necesar să ne asigurăm că cantitatea de pulbere (masă și volum) care curge în cavitate este exact aceeași. Fluiditatea pulberii este controlată în principal de distribuția mărimii aglomeratelor și de proprietățile liantului organic. Piesele de lucru turnate (sau „semifabricate”) sunt formate prin aplicarea unei presiuni de modelare de 10-80 ksi (kilograme de kilo pe pătrat) pe pulberea încărcată în cavitatea matriței.
Chiar și sub presiune de modelare extrem de ridicată, particulele de carbură de tungsten dur nu se vor deforma sau nu se vor rupe, dar liantul organic este presat în golurile dintre particulele de carbură de tungsten, fixând astfel poziția particulelor. Cu cât este mai mare presiunea, cu atât legarea mai strânsă a particulelor de carbură de tungsten și cu atât densitatea de compactare a piesei de lucru este mai mare. Proprietățile de modelare ale gradelor de pulbere de carbură cimentată pot varia, în funcție de conținutul de liant metalic, de dimensiunea și forma particulelor de carbură de tungsten, gradul de aglomerare și compoziția și adăugarea de liant organic. Pentru a furniza informații cantitative despre proprietățile de compactare ale gradelor de pulberi de carbură cimentată, relația dintre densitatea de modelare și presiunea de modelare este de obicei proiectată și construită de producătorul de pulbere. Aceste informații asigură că pulberea furnizată este compatibilă cu procesul de modelare a producătorului de instrumente.
Piesele de lucru cu carbură de dimensiuni mari sau piesele de lucru cu carbură cu raporturi de aspect ridicat (cum ar fi gambile pentru mori și exerciții de capăt) sunt de obicei fabricate din grade presate uniform de pulbere de carbură într-o pungă flexibilă. Deși ciclul de producție al metodei de presare echilibrată este mai lung decât cel al metodei de modelare, costul de fabricație al instrumentului este mai mic, astfel încât această metodă este mai potrivită pentru producția de loturi mici.
Această metodă de proces este de a pune pulberea în pungă și de a sigila gura pungii, apoi de a pune geanta plină cu pulbere într-o cameră și de a aplica o presiune de 30-60ksi printr-un dispozitiv hidraulic pentru a apăsa. Piesele de lucru presate sunt adesea prelucrate la geometrii specifice înainte de sinterizare. Mărimea sacului este mărită pentru a găzdui contracția piesei de lucru în timpul compactării și pentru a oferi o marjă suficientă pentru operațiunile de măcinare. Deoarece piesa de lucru trebuie procesată după apăsare, cerințele pentru coerența încărcării nu sunt la fel de stricte ca cele ale metodei de modelare, dar este încă de dorit să se asigure că aceeași cantitate de pulbere este încărcată de fiecare dată. Dacă densitatea de încărcare a pulberii este prea mică, poate duce la o pulbere insuficientă în pungă, ceea ce duce la faptul că piesa de lucru este prea mică și trebuie să fie casată. Dacă densitatea de încărcare a pulberii este prea mare, iar pulberea încărcată în pungă este prea mare, piesa de prelucrat trebuie procesată pentru a îndepărta mai multă pulbere după ce este apăsată. Deși excesul de pulbere îndepărtat și piesele de lucru eliminate pot fi reciclate, acest lucru reduce productivitatea.
Piesele de lucru din carbură pot fi, de asemenea, formate folosind matrițe de extrudare sau matrițe de injecție. Procesul de modelare a extrudării este mai potrivit pentru producerea în masă a pieselor de lucru cu formă aximetrică, în timp ce procesul de modelare prin injecție este de obicei utilizat pentru producerea în masă a pieselor de lucru complexe. În ambele procese de modelare, gradele de pulbere de carbură cimentată sunt suspendate într-un liant organic care oferă o consistență asemănătoare pastelor de dinți amestecului de carbură cimentată. Compusul este apoi extrudat printr -o gaură sau injectat într -o cavitate pentru a se forma. Caracteristicile gradului de pulbere de carbură cimentată determină raportul optim dintre pulbere și liant în amestec și au o influență importantă asupra debitului amestecului prin gaura de extrudare sau injecția în cavitate.
După ce piesa de prelucrat este formată prin modelare, presare izostatică, extrudare sau modelare prin injecție, liantul organic trebuie îndepărtat din piesa de prelucrat înainte de etapa finală de sinterizare. Sinteringul elimină porozitatea din piesa de lucru, ceea ce o face pe deplin (sau substanțial) densă. În timpul sinterizării, legătura metalică din piesa de presă formată de presă devine lichidă, dar piesa de prelucrat își păstrează forma sub acțiunea combinată a forțelor capilare și a legăturii de particule.
După sinterizare, geometria piesei de lucru rămâne aceeași, dar dimensiunile sunt reduse. Pentru a obține dimensiunea piesei necesare după sinterizare, rata de contracție trebuie luată în considerare la proiectarea instrumentului. Gradul de pulbere de carbură folosită pentru a face ca fiecare instrument să fie proiectat pentru a avea contracția corectă atunci când este compactat sub presiunea corespunzătoare.
În aproape toate cazurile, este necesar tratamentul post-sincronizare al piesei de lucru sinterizate. Cel mai de bază tratament al instrumentelor de tăiere este de a ascuți tăierea. Multe instrumente necesită măcinarea geometriei și dimensiunilor lor după sinterizare. Unele instrumente necesită măcinare de sus și de jos; Alții necesită măcinare periferică (cu sau fără a ascuți marginea de tăiere). Toate chipsurile de carbură din măcinare pot fi reciclate.
Acoperire de lucru
În multe cazuri, piesa de lucru finalizată trebuie acoperită. Acoperirea oferă lubrifiere și duritate crescută, precum și o barieră de difuzie pentru substrat, prevenind oxidarea atunci când este expusă la temperaturi ridicate. Substratul de carbură cimentată este esențial pentru performanța acoperirii. Pe lângă adaptarea proprietăților principale ale pulberii matrice, proprietățile de suprafață ale matricei pot fi, de asemenea, adaptate prin selecția chimică și schimbarea metodei de sinterizare. Prin migrația cobaltului, mai mult cobalt poate fi îmbogățit în stratul exterior al suprafeței lamei, în grosimea de 20-30 μm în raport cu restul piesei de lucru, oferind astfel suprafața substratului o rezistență și o duritate mai bună, ceea ce o face mai rezistentă la deformare.
Pe baza propriului proces de fabricație (cum ar fi metoda de dewaxing, rata de încălzire, timpul de sinterizare, temperatura și tensiunea de carburizare), producătorul de scule poate avea unele cerințe speciale pentru gradul de pulbere de carbură cimentată utilizată. Unii producători de scule pot sinterina piesa de prelucrat într -un cuptor cu vid, în timp ce alții pot folosi un cuptor de sinterizare izostatică fierbinte (șold) (care presurizează piesa de lucru aproape de sfârșitul ciclului procesului pentru a îndepărta reziduurile) porii). Piesele de lucru sinterizate într -un cuptor de vid pot fi, de asemenea, necesare presate izostatic fierbinte printr -un proces suplimentar pentru a crește densitatea piesei de lucru. Unii producători de scule pot utiliza temperaturi de sinterizare mai mari în vid pentru a crește densitatea sinterizată a amestecurilor cu un conținut mai mic de cobalt, dar această abordare poate îngrozi microstructura lor. Pentru a menține o dimensiune fină a cerealelor, pot fi selectate pulberi cu o dimensiune mai mică a particulelor de carbură de tungsten. Pentru a se potrivi cu echipamentele de producție specifice, condițiile de dewaxing și tensiunea de carburizare au, de asemenea, cerințe diferite pentru conținutul de carbon în pulberea de carbură cimentată.
Clasificarea gradului
Modificările combinate ale diferitelor tipuri de pulbere de carbură de tungsten, compoziție a amestecului și conținut de liant metalic, tip și cantitate de inhibitor de creștere a cerealelor etc., constituie o varietate de grade de carbură cimentată. Acești parametri vor determina microstructura carburii cimentate și proprietățile sale. Unele combinații specifice de proprietăți au devenit prioritatea pentru unele aplicații de procesare specifice, ceea ce face semnificativ clasificarea diferitelor grade de carbură cimentată.
Cele două sisteme de clasificare a carburilor cel mai frecvent utilizate pentru aplicații de prelucrare sunt sistemul de desemnare C și sistemul de desemnare ISO. Deși niciun sistem nu reflectă pe deplin proprietățile materiale care influențează alegerea gradelor de carbură cimentată, acestea oferă un punct de plecare pentru discuții. Pentru fiecare clasificare, mulți producători au propriile note speciale, rezultând o mare varietate de clase de carbură。
Notele de carbură pot fi, de asemenea, clasificate prin compoziție. Gradele de carbură de tungsten (WC) pot fi împărțite în trei tipuri de bază: simple, microcristaline și aliate. Gradele Simplex constau în principal din carbură de tungsten și lianți de cobalt, dar pot conține, de asemenea, cantități mici de inhibitori de creștere a cerealelor. Gradul microcristalin este compus din carbură de tungsten și liant de cobalt adăugat cu câteva mii de carbură de vanadiu (VC) și (sau) carbură de crom (CR3C2), iar dimensiunea sa de cereale poate atinge 1 μm sau mai puțin. Gradele de aliaj sunt compuse din carbură de tungsten și lianți de cobalt care conțin câteva procente de carbură de titan (TIC), carbură de tantal (TAC) și carbură de niobiu (NBC). Aceste completări sunt, de asemenea, cunoscute sub numele de carburi cubice din cauza proprietăților lor de sinterizare. Microstructura rezultată prezintă o structură trifazică neomogenă.
1) grade simple de carbură
Aceste grade pentru tăierea metalelor conțin de obicei 3% până la 12% cobalt (în greutate). Gama de dimensiuni a boabelor de carbură de tungsten este de obicei între 1-8 μm. Ca și în cazul altor grade, reducerea mărimii particulelor din carbura de tungsten crește duritatea și rezistența la ruptură transversală (TRS), dar își reduce duritatea. Duritatea tipului pur este de obicei între HRA89-93.5; Puterea de ruptură transversală este de obicei între 175-350ksi. Pulderurile acestor grade pot conține cantități mari de materiale reciclate.
Notele de tip simplu pot fi împărțite în C1-C4 în sistemul de grad C și pot fi clasificate în funcție de seria K, N, S și H din sistemul ISO Grad. Notele Simplex cu proprietăți intermediare pot fi clasificate ca note cu scop general (cum ar fi C2 sau K20) și pot fi utilizate pentru transformare, frezare, planificare și plictisire; Gradele cu dimensiuni mai mici de cereale sau conținut mai mic de cobalt și o duritate mai mare pot fi clasificate ca grade de finisare (cum ar fi C4 sau K01); Gradele cu dimensiuni mai mari de cereale sau un conținut mai mare de cobalt și o rezistență mai bună pot fi clasificate ca grade de reducere (cum ar fi C1 sau K30).
Instrumentele fabricate în grade Simplex pot fi utilizate pentru prelucrarea din fontă, 200 și 300 din oțel inoxidabil din seria, aluminiu și alte metale neferoase, superalloys și oțeluri întărite. Aceste grade pot fi, de asemenea, utilizate în aplicații de tăiere non-metalice (de exemplu, ca instrumente de foraj geologice și geologice), iar aceste grade au un interval de mărime de cereale de 1,5-10μm (sau mai mare) și un conținut de cobalt de 6%-16%. O altă utilizare de tăiere non-metalică a gradelor simple de carbură este fabricarea de matrițe și pumni. Aceste grade au de obicei o dimensiune medie de cereale, cu un conținut de cobalt de 16%-30%.
(2) grade de carbură de cimentă microcristalină
Astfel de grade conțin de obicei 6% -15% cobalt. În timpul sinterizării în fază lichidă, adăugarea de carbură de vanadiu și/sau carbură de crom poate controla creșterea cerealelor pentru a obține o structură de cereale fine cu o dimensiune a particulelor mai mică de 1 μm. Acest grad cu granulație fină are rezistență foarte mare și puncte forte de rupere transversală peste 500ksi. Combinația de rezistență ridicată și o duritate suficientă permite acestor grade să utilizeze un unghi mai mare de greblă pozitiv, care reduce forțele de tăiere și produce jetoane mai subțiri prin tăiere, mai degrabă decât prin împingerea materialului metalic.
Prin identificarea strictă a calității diferitelor materii prime în producerea de grade de pulbere de carbură cimentată și control strict al condițiilor de proces de sinterizare pentru a preveni formarea de cereale anormal de mari în microstructura materialului, este posibilă obținerea proprietăților adecvate ale materialului. Pentru a menține dimensiunea bobului mică și uniformă, pulberea reciclată reciclată trebuie utilizată numai dacă există un control complet al materiei prime și al procesului de recuperare și la testarea extinsă a calității.
Gradele microcristaline pot fi clasificate în funcție de seria de grad M din sistemul de grad ISO. În plus, alte metode de clasificare în sistemul de grad C și sistemul de grad ISO sunt aceleași cu notele pure. Gradele microcristaline pot fi utilizate pentru a face unelte care taie materiale de lucru mai moi, deoarece suprafața sculei poate fi prelucrată foarte netedă și pot menține o margine extrem de ascuțită.
Gradele microcristaline pot fi, de asemenea, utilizate pentru a prelucra superaliaje pe bază de nichel, deoarece pot rezista la tăierea temperaturilor de până la 1200 ° C. Pentru prelucrarea superallajelor și a altor materiale speciale, utilizarea instrumentelor de calitate microcristalină și a instrumentelor de calitate pură care conțin ruteniu poate îmbunătăți simultan rezistența la uzură, rezistența de deformare și rezistența. Gradele microcristaline sunt, de asemenea, potrivite pentru fabricarea unor instrumente rotative, cum ar fi exerciții care generează stres de forfecare. Există un exercițiu din grade compozite de carbură cimentată. În anumite părți ale aceluiași exercițiu, conținutul de cobalt din material variază, astfel încât duritatea și duritatea burghiului să fie optimizate în funcție de nevoile de procesare.
(3) Gradele de carbură cimentate de tip aliaj
Aceste grade sunt utilizate în principal pentru tăierea pieselor din oțel, iar conținutul lor de cobalt este de obicei 5%-10%, iar dimensiunea bobului variază de la 0,8-2μm. Prin adăugarea de 4% -25% carbură de titan (TIC), tendința carburii de tungsten (WC) de a difuza la suprafața jetoanelor de oțel poate fi redusă. Rezistența sculei, rezistența la uzură a craterului și rezistența la șoc termic pot fi îmbunătățite prin adăugarea până la 25% carbură de tantal (TAC) și carbură de niobiu (NBC). Adăugarea unor astfel de carburi cubice crește, de asemenea, duritatea roșie a instrumentului, contribuind la evitarea deformării termice a instrumentului în tăierea grea sau alte operațiuni în care tăierea va genera temperaturi ridicate. În plus, carbura de titan poate oferi site -uri de nucleare în timpul sinterizării, îmbunătățind uniformitatea distribuției carburii cubice în piesa de lucru.
În general, gama de duritate a gradelor de carbură cimentate de tip aliaj este HRA91-94, iar rezistența la fractură transversală este de 150-300ksi. În comparație cu notele pure, notele de aliaj au o rezistență slabă a uzurii și o rezistență mai mică, dar au o rezistență mai bună la uzura adezivă. Notele de aliaj pot fi împărțite în C5-C8 în sistemul de grad C și pot fi clasificate în funcție de seria de grad P și M din sistemul de grad ISO. Notele de aliaj cu proprietăți intermediare pot fi clasificate ca note de scop general (cum ar fi C6 sau P30) și pot fi utilizate pentru transformarea, atingerea, planificarea și freza. Cele mai grele note pot fi clasificate ca note de finisare (cum ar fi C8 și P01) pentru finalizarea operațiunilor de viraj și plictisire. Aceste grade au de obicei dimensiuni mai mici de cereale și conținut mai mic de cobalt pentru a obține duritatea necesară și rezistența la uzură. Cu toate acestea, proprietățile materiale similare pot fi obținute prin adăugarea mai multor carburi cubice. Notele cu cea mai mare duritate pot fi clasificate ca grade de reducere (de exemplu, C5 sau P50). Aceste grade au, de obicei, o dimensiune medie de cereale și un conținut ridicat de cobalt, cu adăugări scăzute de carburi cubice pentru a obține duritatea dorită prin inhibarea creșterii fisurilor. În operațiunile de întoarcere întrerupte, performanța de tăiere poate fi îmbunătățită în continuare prin utilizarea gradelor bogate în cobalt menționate mai sus, cu un conținut mai mare de cobalt pe suprafața sculei.
Gradele de aliaj cu un conținut mai mic de carbură de titan sunt utilizate pentru prelucrarea oțelului inoxidabil și a fierului maleabil, dar pot fi utilizate și pentru prelucrarea metalelor neferoase, cum ar fi superalloy-uri pe bază de nichel. Mărimea cerealelor acestor grade este de obicei mai mică de 1 μm, iar conținutul de cobalt este de 8%-12%. Note mai grele, cum ar fi M10, pot fi utilizate pentru transformarea fierului maleabil; Note mai dure, cum ar fi M40, pot fi utilizate pentru frezare și planificare din oțel sau pentru transformarea oțelului inoxidabil sau a superallajelor.
Gradele de carbură cimentate de tip aliaj pot fi, de asemenea, utilizate în scopuri de tăiere non-metalului, în principal pentru fabricarea de piese rezistente la uzură. Mărimea particulelor acestor grade este de obicei 1,2-2 μm, iar conținutul de cobalt este de 7%-10%. Atunci când produceți aceste grade, de obicei, se adaugă un procent ridicat de materii prime reciclate, ceea ce duce la o rentabilitate ridicată în aplicațiile de piese de uzură. Piesele de uzură necesită o rezistență bună la coroziune și o duritate ridicată, care poate fi obținută prin adăugarea de nichel și carbură de crom la producerea acestor grade.
Pentru a îndeplini cerințele tehnice și economice ale producătorilor de instrumente, pulberea de carbură este elementul cheie. Pulberile proiectate pentru echipamentele de prelucrare a producătorilor de instrumente și parametrii procesului asigură performanța piesei de lucru finite și au dus la sute de grade de carbură. Natura reciclabilă a materialelor din carbură și capacitatea de a lucra direct cu furnizorii de pulbere le permite producătorilor de scule să își controleze eficient calitatea produsului și costurile materialelor.
Timpul post: 18-2022 oct
